「７年前に建設現場に強い日建株式会社とパートナーシップを結びました。同社は建築金物や建材、木材などの配送を通して建設現場に深く入り込んでおり、日建の社員に同行することで、現場の声を多く聞けるようになったのです」。
面白いのは、その声もすぐに具体的な製品に結びつくものではなく、松本社長いわく「雪だるまの芯のようなもの」だといいます。小さな不満、不便を誰かが聞きだしたら、他の現場で何人にも同じことをヒアリングして回ることで開発の精度を上げるのだとか。「建設現場といってもマンションか工場か物流倉庫かで、また同じマンションでも中層か高層かで作業用品は異なってきます。以前にお一人の方の声だけで製品を作って大量の在庫を抱え込むという失敗もありました」。
そうしてこれまでに誕生した製品は、休憩時などで着脱するフルハーネスとヘルメットを掛けておける安全ラックや、玉掛け作業時の安全確保のために国が推奨する「３３３運動」（吊り荷から３ｍ離れて、地切り30㎝で一旦停止、３秒間停止して確認）をわかりやすく補助する「３３３運動介錯用ロープ」など、約６００アイテムに上ります。なかでも松本社長が最も思い入れを持っているのは、「タイヤ付きフレコンスタンド 台ゴローＤＸ」です。
「現場の産業廃棄物を保管・運搬するのに使用するフレキシブルコンテナバッグを移動させる台車のタイヤが現場の土に食い込んで動かず困っているということでした。そのお困り事を解決するために台車の形状やタイヤを付ける位置で試行錯誤を繰り返し、製品化までに１年以上を費やしました。その甲斐あって、『うちでも取り扱わせて欲しい』という電話を大手通販会社などからたくさんいただきましたし、得意先の反応も変わりましたね。新しい発想でものづくりすることの優位性を強く実感し、当社はこれで変わると確信できた記念すべき製品です」。

順調に成長するなかで松本社長はさらに、米国の経営書『ビジョナリー・カンパニー』の中で説かれている「時代を超えて際立った存在であり続ける企業」であるための３つのポイント「社員がワクワク楽しいと思える仕事」「利益を確保」「No.１になる」を実践すべく動き始めました。
「それまでの製品づくりは私が主導していましたが、それでは社員たちがワクワクしない。社員自らが製品づくりに関わる会社を目指すことにしたのです。まず営業部は開発営業部と名称を変え、製造の現場を学ぶために中国の協力会社へ研修に出したりもしています。さらに週に１回、経営やマーケティングを学ぶ勉強会を開いています。参加は自由ですが、最初は数人だったのが今では十数人が参加しています」。
将来的には、取り扱い商品を１００％自社ブランド「ＹＵＹＰＲＯ」のみにしたいと語る松本社長。今年には持株会社化を予定しており、今日大手プロショップなどに押されて廃業を余儀なくさせられている建設用品関連企業とさらにパートナーシップを結んで、上場を目指す考えです。

エンジニアとしての長いキャリアを誇る尾崎さんの同社への入社は２０１４年です。
「サポイン事業の目的は、５軸加工などの最先端加工技術の高度化で、私はそれを実際のものづくりに落とし込む役割を担うはずでした。しかし、製造部門が正式に立ち上がったのは昨年４月で、私は研究開発に携わってきました。マイクロ水力発電については流体シミュレーション技術で効率的に設計し、工場敷地内に設けた実験設備で水流実証実験を繰り返した結果、製品の最適化を実現できました」。
尾崎さんにとって同社はどのような会社なのかという問いには「AIから農業まで驚くほど多岐にわたる領域で事業を展開し、常に技術の探求をしています。そこで私たち技術者も、経験を生かした治具の提案から製作、またはリバースエンジニアリングで、どんな複雑なものでもお客様からのご要望にお応えしています」と答えています。

そうした尾崎さんの印象に残っている案件は、男性アイドルグループが新宿のビルの屋上にビオトープを作ったテレビ番組で水を循環させるための風車づくりをサポートしたことです。出演者たちが自力で作るのを指導するプロ集団として番組にも登場しました。
「どこも引き受ける会社がなく、最後に紹介を経て当社に話がありました。話を聞けば、放送日が２週間後だというので、翌週には図面を持って行きましたよ（笑）」。２年後には、無人島開拓編で巨大風車も設計しています。
現在は、同社も参画する「計測誤差を１／５以下にできる洋上風況観測浮体ブイ向け低動揺プラットフォーム開発」が、新エネルギー・産業技術総合開発機構の２０２３年度「新エネルギー等のシーズ発掘・事業化に向けた技術研究開発事業」として採択され取り組んでいるところです。
学校への出前授業や大学生の卒業研究の支援にも力を惜しまない尾崎さん。「課題解決につながるものづくりの喜びを多くの若い人に知ってほしい」と考えています。

医療用ガーゼの製造には、独特のノウハウや技術が求められます。例えば、体内にガーゼの置き忘れがないよう生地に「Ｘ線造影糸」が織り込まれているほか、ガーゼの端には紐がしっかりと縫い付けられています。その紐の寸法も細かく規定されているのだとか。
「ガーゼの裁断口から糸くずが出ないように縫製する方法も、大量生産型の大手メーカーでは一つの縫い方で統一していますが、当社は職人による１枚１枚手縫いなので、医師の要望などにより千鳥縫い、メロー縫い、本縫いの３種類を使い分けています。また、手術の内容によって出血量などが異なるため、サイズや合わせ枚数も細かい要望にオーダーメイドで応えており、直接の得意先である大手メーカーに向けての、ひいてはエンドユーザーである医療機関に向けての大きなアピールになっています」。
そうしたなかで、医療現場の声を直接聞いてみたいと健功氏が参加している堺市産業振興センターの「さかい・健康医療ものづくり研究会」をきっかけに、新たな製品が誕生しました。口腔内清掃用「口腔ケアガーゼ」です。
「研究会の中で個別相談会が開かれた時、嚥下(えんげ)障害を持つ患者さんの口腔内を清掃するための製品が作れないかという相談を受けました。これまで裁断されただけのカットガーゼを指にぐるぐる巻きつけて使っていたそうで、その手間を軽減したいという要望でした。単価を少しでも低く抑えるため最初は三角に折って縫ったものを試作品として持っていきましたが、ケアの途中で抜けないように握り込むための柄が必要なことや、その柄が長すぎても短くてもいけないこと、さらには指を全て覆うものでなければいけないことなどをクリアさせるためにいくつもの試作を重ねました。現在は完成し現場でモニター使用中です。家庭の介護現場でも需要が見込める製品で、今年の発売を目指しています」。

今回の経験から医療現場の声を直接聞きたいという思いが強まり、最近ではメーカーの営業担当に同行させてもらい始めたという健功氏。さらにはエンドユーザーに直接製品を届けたいと自社ブランドの立ち上げも計画中です。
「ただ医療用は滅菌設備などが必要で、負うべき責任も重いことから、安全性や衛生面でニーズのある育児や介護用で医療用ガーゼを使った製品を展開できないかと考えています。すでにいくつかの製品をモニターで使ってもらいました。
また、これまでわずかなキズでもＢ品として処分していたガーゼ生地を有効利用できないかと考えています」。
今後は、これまで通り現場の声をカタチにする医療用分野で専門性を発揮するほか、高品質の医療用ガーゼの優位性を広く一般の方々にも訴求できる製品づくりを進めていきたいと健功氏。人の命に寄り添う現場こそが、同社の丁寧で高品質な「日本製」が活かされる市場のようです。