1. レイアウトを行うためにはどのような手順で行うかを理解してもらう。
2. 流れを作るためのレイアウトの基本的な考えを実際に現場を見ながら理解できるようにする。
3. 製品と生産量の実績から、どのようなライン編成をするのが効率的なレイアウトかが実践できるようにする。
4. 製造の流れを、専用ライン、混合ライン、多品種ラインと分けることにより、効率的な生産ができるかを理解すると共に、それを実際のレイアウトに置き変えられるようにする。
5. レイアウト変更後の考えを踏まえた生産計画のシミュレーションを行い、レイアウトを活かした生産計画が立てられるようにする。
6. レイアウトの費用とレイアウト変更後の効果をまとめ、投資に対する費用回収が計算できるようにする。
7. 今回の支援内容をまとめ、関係者に論理的に説明できる資料が作成できるようにする。

この結果、レイアウトへの発想の転換が図れ、リードタイムの短縮や移設予定の倉庫の大幅な改造を行わなくてもよいレイアウト案をまとめることができた。本案が実現できればリードタイムの短縮、フォークリフトを使わずハンドリングができる移動方式、工場と配送基地の物流費の削減、生産計画の容易化などの効果が見込まれる。